Осушка газа

Оборудование и установки осушки газа

Инжиниринговая компания ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») с 1997 года осуществляет поставки отдельных узлов конструкций и оборудования, а также комплексно решает инжиниринговые задачи промышленных предприятий различных отраслей и готова разработать и поставить по Вашему индивидуальному техническому заданию оборудование и установки осушки газа.

Установки осушки углеводородных газов. Общее описание
Пример технического предложения на установку осушки газа

Установки осушки углеводородных газов. Общее описание

В недрах земных пластов углеводородные газы (природный, попутный и др.) насыщены водяными парами до равновесного состояния. Количество паров воды зависит от условий в пласте (температуры и давления) а также от состава газа. С момента выхода газа из скважины в виду изменения этих параметров влагосодержание газа меняется.

Присутствие паров воды в газе негативно сказывается на аппаратах и коммуникациях установок переработки и транспорта газа вследствие образования в них гидратов, во избежание этого явления, обязательным условием подготовки газа к транспортировке по магистральным газопроводам или переработке на ГПЗ служит процесс осушки газа.

В предлагаемых установках осушки газа могут быть применены следующие технологии:

осушка газа на основе процесса охлаждения
осушка газа на основе процесса абсорбции
осушка газа на основе процесса адсорбции
осушки газа на основе комбинирования различных процессов

Осушка газа охлаждением – в основе способа лежит охлаждение газа при неизменном давлении. По ходу процесса избыточная влага конденсируется и отводится, а точка росы газа снижается.

Выбор конкретной технологии осушки газа, расчет и обеспечение необходимых рабочих параметров установки, объем ее аппаратурного оформления, в каждом конкретном случае согласовывается с заказчиком на начальном этапе работы над проектом.

Абсорбционная осушка газа – в основе способа лежит применение специальных реагентов поглощающих влагу из газа при непосредственном контакте внутри аппарата.

В качестве влагопоглощающих агентов обычно используются растворы диэтиленгликоля (ДЭГ), триэтиленгликоля (ТЭГ)

В ходе процесса осушаемый газ на тарелках абсорбера контактирует в противотоке с подаваемым сверху гликолем. Давление в абсорбере не превышает 120 атм., а температура гликоля порядка 40°C

Осушеный газ отводится сверху абсорбера и направляется в магистральный газопровод, а гликоль, насыщеный влагой, отводится снизу абсорбера и направляется в выветриватель – для отдува поглощенных углеводородов. После выветривателя насыщеный влагой гликоль нагревается в подогревателе и поступает на регенерацию в десорбер, в котором из-за меньшего давления (около 3 атм) и подвода тепла происходит испарение и отвод поглощенной гликолем в абсорбере влаги из газа.

Из десорбера регенерированный гликоль с концентрацией 95-97% поступает вновь на абсорбцию и цикл повторяется.

Глубина осушки газа очень сильно зависит от концентрации гликоля, с которым газ контактирует в абсорбере. Максимально возможная концентрация гликоля, которой можно достичь, равна 97%. Большую концентрацию гликоля получить невозможно, этому препятствует термическая десорбция воды, вследствие которой происходит разложение диэтиленгликоля при 164°C и триэтиленгликоля при 206°C.

Абсорбция гликолем с концентрацией гликоля 96-97% позволяет достичь депрессии точки росы осушаемого газа равную 30°C.

Увеличение концентрации гликоля до 99% позволяет, значению депрессии точки росы вырасти до 40°C.

В ситуациях, когда заказчику требуется получить более высокое значение депрессии точки росы, специалисты компании для стадии регенерации насыщенного влагой гликоля применяют в своих установках процесс вакуумной десорбции. Процесс протекает при температуре около 200°C. и давлении около 0,7 атм.

При таком аппаратурном оформлении установки осушки газа, удается достичь концентрации регенерированного гликоля порядка 99,5 %, что в свою очередь делает возможным получении значения депрессии точки росы в 50-70°C.

В тех редких случаях, когда стандартных настроек процесса осушки недостаточно для получения необходимого качества осушки газа требующегося заказчику, возможно аппаратурное оформление установки для осуществления процесса осушки в двух ступенчатом исполнении.

На первом этапе осушка происходит по стандартному циклу, газ осушается в абсорбере, контактируя с гликолем концентрацией 96 %, после чего поступает в абсорбер вторичной осушки, где уже осушеный на первом этапе газ повторно осушается гликолем концентрации 99,5 %, регенерация отработанного гликоля также аппаратурно оформлена в двух стадийном исполнении. В десорбере этапа первичной осушки, процесс регенерации гликоля происходит под давлением 1-2 атм, а в десорбере вторичной осушки под вакуумом, либо с участием отпарного агента.

Применение процесса двух стадийной осушки газа, позволяет получить на выходе с установки депрессию точки росы около 90°C.

Выбор специалистами компании конкретной технологии осушки и аппаратурное оформление установки, всегда подбирается таким образом, чтобы максимально отвечать требованиям, предъявляемым заказчиком, с учетом его экономических возможностей и промышленных факторов на объекте установки. Все эти и многие другие моменты и нюансы изначально согласовываются с заказчиком.

Адсорбционная осушка газа – это технологический процесс, который заключается в избирательном поглощении порами поверхности твердого адсорбента молекул воды из газа, с последующим извлечением их из пор посредством применения внешних воздействий.

Процесс адсорбционной осушки газа позволяет достигать депрессия точки росы в 100°C. (минимальная точка росы, достигаемая адсорбцией около -90°C.)

Депрессия точки росы – это понижение значения точки росы газа после осушки.

Выбор применяемых адсорбентов на установках адсорбционной осушки газа специалисты компании делают, принимая во внимание состав газа, наличия в нем тех или иных компонентов влияющих на адсорбенты и других факторов влияющих на процесс и конечный результат.

В зависимости от ситуации, специалисты компании делают свой выбор из следующих адсорбентов: оксиды алюминия, синтетические цеолиты, силикагели.

На стандартной установке адсорбционной осушки технологический процесс осушки газа представляет собой последовательное выполнение следующих этапов в рамках одного рабочего цикла осушки:

адсорбция
нагрев адсорбента
десорбция (очистка адсорбента)
охлаждение адсорбента
далее, если есть необходимость, цикл повторяется.

Пример технического предложения на установку осушки газа

Основание для разработки

Процесс осушки газа основан на абсорбционном поглощении влаги триэтиленгликолем и обеспечивает точку росы по влаге не выше «минус» 10 °C при давлении процесса 6,3-7,3 МПа (изб.).

С целью осушки газа применяется апробированный и эффективный процесс абсорбционной осушки с применением в качестве абсорбента высококонцентрированного раствора триэтиленгликоля концентрацией 99,7...99,8 % масс.

Высокая концентрация регенерированного триэтиленгликолем достигается посредством применения процесса отпарки поглощенной в ходе абсорбции воды с применением отпарного газа.

В качестве отпарного газа используется незначительная часть осушенного газа с выхода установки осушки газа или, на период пуска, газ из топливной сети Заказчика.

Примеры поставок блочно-модульных установок осушки газа «под ключ»

Основные технические решения

Исходные данные

Процесс осушки газа основан на абсорбционном поглощении влаги триэтиленгликолем и обеспечивает точку росы по влаге не выше -10 °C при давлении процесса 6,3-7,3 МПа (изб.).

Высокая концентрация регенерированного триэтиленгликоля достигается посредством применения процесса отпарки поглощенной в ходе абсорбции воды с применением отпарного газа.

Исходные данные по составу и параметрам газа приняты на основании Технических требований на разработку и поставку установки осушки газа.

Параметры газа на входе установки осушки:

рабочая температура: номинальная – «плюс» 40 – «плюс» 45°С, минимальная (в зимнее время) – «плюс» 30 °С;
давление технологическое: 6,3-7,3 МПа (изб) (значение уточняется Поставщиком Газокомпрессорной станции (ГКС) для поддержания пластового давления).
давление расчетное: 10,0 МПа (изб.).
Расход газа, поступающего на установку осушки, приведенный к нормальным условиям: 0°С, 101,325 кПа:
максимальный – 435200 нм³/ч;
минимальный (штатный режим работы) – 157600 нм³/ч;
минимальный (нештатный режим работы ГКС)- 62700 нм³/ч.

Компонентный состав газа на входе установки осушки приведен в таблице ниже:

Компонент	Содержание, мольн. %
	Сухой газ	Жирный газ
СО2	0,19	0,17
№+редкие	3,28	3,45
Метан	87,78	85,86
Этан	5,39	6,24
Пропан	2,17	2,66
и-Бутан	0,47	0,46
н-Бутан	0,23	0,50
и-Пентан	0,28	0,24
н-Пентан	0,07	0,14
н-Гексан	0,05	0,10
н-Гептан и высшие	0,03	0,05
Вода	0,06	0,13
Итого :	100	100
Наличие коррозионно-активных компонентов в газе, % мол.	Сероводород отсутствует. Углекислый газ — до 0,19

Примечание:

1. Возможно изменение компонентного состава в диапазоне +20%.
2. Возможно содержание механических примесей, следов углеводородов, масла в газе (подлежит уточнению после выбора поставщика компрессорных агрегатов)
3. Возможно наличие метанола в газе

Углеводородный газ, поступающий на установку осушки, может содержать унесенную капельную жидкость. Состав жидкости – водный конденсат, возможны примеси углеводородов и масла. Также возможен унос пластовой воды потоком попутного нефтяного газа. Минерализация пластовой воды – до 354,5 г/л. Количество жидкости во входном потоке газа – до 0,02 г/нм³ (уточняется Поставщиком компрессорных агрегатов).

Плотность жидкости на входе до 1251 кг/м³. Кинематическая вязкость жидкости от 1,3 до 85 сСт.

Для расчетов принято 8400 рабочих часов в году.

Моделирование технологического процесса и модули установки

С целью моделирования технологического процесса установки осушки газа и определения параметров работы основного технологического оборудования разработана принципиально-технологическая схема и выполнен расчет материально-тепловых балансов.

Материально-тепловой баланс

Номер потока	Г1	Г2	Г3	РГ1	РГ2	РГ4	ОГ1	РГ5	РГ6	РГ7	РГ8
Описание потока	Газ в абсорбер	Сухой газ из абсорбера	Сухой газ в сепаратор	Насыщ. гликоль из абсорбера	Насыщ. гликоль в теплообменник	Насыщ. гликоль в сепаратор	Отходящий газ из сепаратора	Насыщ. гликоль из сепаратора	Насыщ. гликоль в рекуператор	Насыщ. гликоль из рекуператора	Насыщ. гликоль в блок регенерации
Фазовое состояние	Газ	Газ	Газ	Жидк.	Смесь	Смесь	Газ	Жидк.	Смесь	Смесь	Смесь
Температура, °C	45.0	46.7	48.5	46.3	46.3	58.4	58.4	58.4	58.5	155.0	152.8
Давление, бар	64.00	63.80	63.80	63.80	5.50	4.50	4.50	4.50	2.50	2.00	1.30
Массовый расход, кг/ч	364698.3	363920.9	363920.9	15858.6	15858.6	15858.6	94.4	15764.3	15764.3	15764.3	15764.3
Мольный расход, кг-моль/ч	19335	19295	19295	145	145	145	4	141	141	141	141
Плотность, кг/м3	50.45	49.86	49.45	1082.16	489.19	409.47	3.90	1082.34	953.13	360.91	117.98
Энтальпия, м*кг/ч	92.4	92.5	94.1	1.3	1.2	1.7	0.0	1.6	1.6	5.7	5.7
Массовый расход газовой фазы, кг/ч	364694	363921	363921	п/а	86	94	94	п/а	5	47	110
Мольный расход газовой фазы, кг-моль/ч	19335.4	19295.3	19295.3	п/а	3.8	4.0	4.0	п/а	0.2	1.6	4.4
Молекулярная масса газовой фазы	18.77	18.77	18.77	п/а	22.71	23.64	23.64	п/а	27.49	29.78	25.13
Z фактор	0.905	0.907	0.910	п/а	0.985	0.988	0.988	п/а	0.991	0.989	0.992
Плотность газовой фазы, кг/м3	50.45	49.86	49.45	п/а	4.77	3.90	3.90	п/а	2.52	1.69	0.93
Энтальпия газовой фазы, кДж/кг	253.4	254.1	258.6	п/а	359.7	400.5	400.5	п/а	436.7	1391.6	1857.1
Удельная теплоемкость, кДж/кг-с	2.568	2.565	2.562	п/а	2.052	2.066	2.066	п/а	1.992	2.154	2.071
Вязкость газовой фазы, сПз	0.012	0.012	0.012	п/а	0.011	0.011	0.011	п/а	0.011	0.013	0.013
Теплопроводность газовой фазы, Вт/м-К	0.036	0.036	0.036	п/а	0.033	0.034	0.034	п/а	0.032	0.033	0.030
Отношение теплоемкостей, Cp/Cv	1.477	1.471	1.465	п/а	1.238	1.220	1.220	п/а	1.188	1.157	1.197
Массовый расход жидкой фазы, кг/ч	п/а	п/а	п/а	15858.6	15772.8	15764.3	п/а	15764.3	15759.3	15717.0	15654.5
Мольный расход жидкой фазы, кг-моль/ч	п/а	п/а	п/а	144.66	140.88	140.67	п/а	140.67	140.49	139.08	136.31
Молекулярная масса жидкой фазы	п/а	п/а	п/а	109.62	111.96	112.06	п/а	112.06	112.17	113.00	114.85
Плотность жидкой фазы кг/м3	п/а	п/а	п/а	1082.2	1091.7	1082.3	п/а	1082.3	1082.8	1002.5	1006.1
Энтальпия жидкой фазы кДж/кг	п/а	п/а	п/а	79.97	72.83	102.88	п/а	102.88	102.77	358.42	351.03
Удельная теплоемкость жид. фазы, Дж/(кг·К)	п/а	п/а	п/а	2.471	2.471	2.504	п/а	2.504	2.504	2.817	2.802
Вязкость жидкой фазы, сПз	п/а	п/а	п/а	8.53	9.14	6.39	п/а	6.39	6.40	1.03	1.10
Теплопроводность жидкой фазы, Вт/м-К	п/а	п/а	п/а	0.195	0.196	0.197	п/а	0.197	0.197	0.193	0.194
Поверхностное натяжение Дин/см	п/а	п/а	п/а	48.8357	50.1142	48.8672	п/а	48.8675	48.9203	37.5220	37.6625
Объемный расход жидкой фазы, м3/ч	п/а	п/а	п/а	14.65	14.45	14.56	п/а	14.56	14.55	15.68	15.56

Массовый расход компонентов, кг/ч

Номер потока	Г1	Г2	Г3	РГ1	РГ2	РГ4	ОГ1	РГ5	РГ6	РГ7	РГ8
N2	18671.9	18669.1	18669.1	2.9	2.9	2.9	2.7	0.1	0.1	0.1	0.1
С02	1615.5	1612.5	1612.5	3.0	3.0	3.0	1.8	1.2	1.2	1.2	1.2
С1	266125.58	266078.27	266078.27	48.12	48.12	48.12	44.97	3.15	3.15	3.15	3.15
С2	36251.7	36236.5	36236.5	15.4	15.4	15.4	12.8	2.6	2.6	2.6	2.6
СЗ	22662.1	22642.6	22642.6	19.7	19.7	19.7	13.5	6.1	6.1	6.1	6.1
IC4	5165.6	5151.6	5151.6	14.2	14.2	14.2	5.3	8.8	8.8	8.8	8.8
NC4	5614.8	5594.7	5594.7	20.3	20.3	20.3	6.2	14.0	14.0	14.0	14.0
IC5	3345.5	3340.8	3340.8	4.7	4.7	4.7	2.4	2.3	2.3	2.3	2.3
NC5	1951.6	1948.4	1948.4	3.2	3.2	3.2	1.5	1.7	1.7	1.7	1.7
NC6	1665.0	1657.4	1657.4	7.6	7.6	7.6	1.6	6.0	6.0	6.0	6.0
NC7	968.0	961.5	961.5	6.5	6.5	6.5	0.8	5.7	5.7	5.7	5.7
Н20	657.0	23.0	23.0	717.4	717.4	717.4	0.7	716.8	716.8	716.8	716.8
TEG	0.0	4.3	4.3	14995.7	14995.7	14995.7	0.0	14995.7	14995.7	14995.7	14995.7

Номер потока	ЛГ2	ЛГЗ	ЛГ5	ЛГ6	Отпарной газ	ОГЗ	ОГ4	ОГ5	В1
Описание потока	Регенерированный гликоль из отгонной колонны	Регенерированный гликоль из рекуператора	Регенерированный гликоль в теплообменник	Регенерированный гликоль в абсорбер	Отдувочный газ в отгонную колонну	Отходящий газ блока регенерации	Насыщенная газом вода	Отходящий газ	Вода
Фазовое состояние	Жидкость	Жидкость	Жидкость	Жидкость	Газ	Газ	Смесь	Газ	Жидк.
Температура, °C	197.3	95.7	95.7	50.0	120.0	100.4	50.0	50.0	50.0
Давление, бар	1.30	1.25	63.80	63.80	1.30	1.20	1.20	1.20	1.20
Массовый расход, кг/ч	15080.8	15080.8	15085.1	15085.1	94.3	777.8	777.8	156.9	620.9
Мольный расход, кг-моль/ч	105	105	105	105	5	41	41	7	34
Плотность, кг/м3	977.64	1063.34	1105.04	1105.04	0.75	0.74	5.22	1.06	968.85
Энтальпия, м*кг/ч	6.9	2.9	1.3	1.3	0.0	1.8	0.2	0.1	0.1
Массовый расход газовой фазы, кг/ч	п/а	п/а	п/а	п/а	94	778	157	157	п/а
Мольный расход газовой фазы, кг-моль/ч	п/а	п/а	п/а	п/а	5.0	41.1	6.7	6.7	п/а
Молекулярная масса газовой фазы	п/а	п/а	п/а	п/а	18.77	18.92	23.59	23.59	п/а
Z фактор	п/а	п/а	п/а	п/а	0.999	0.991	0.996	0.996	п/а
Плотность газовой фазы, кг/м3	п/а	п/а	п/а	п/а	0.75	0.74	1.06	1.06	п/а
Энтальпия газовой фазы, кДж/кг	п/а	п/а	п/а	п/а	480.4	2265.7	542.9	542.9	п/а
Удельная теплоемкость, кДж/кг-C	п/а	п/а	п/а	п/а	2.356	1.963	2.013	2.013	п/а
Вязкость газовой фазы, сПз	п/а	п/а	п/а	п/а	0.014	0.012	0.011	0.011	п/а
Теплопроводность газовой фазы, Вт/м*К	п/а	п/а	п/а	п/а	0.047	0.027	0.032	0.032	п/а
Отношение теплоемкостей Cp/Cv	п/а	п/а	п/а	п/а	1.232	1.300	1.216	1.216	п/а
Массовый расход жидкой фазы, кг/ч	15080.8	15080.8	15085.1	15085.1	п/а	п/а	620.9	п/а	620.9
Мольный расход жидкой фазы, кг-моль/ч	104.56	104.56	104.59	104.59	п/а	п/а	34.46	п/а	34.46
Молекулярная масса жидкой фазы	144.23	144.23	144.24	144.24	п/а	п/а	18.02	п/а	18.02
Плотность жидкой фазы, кг/м3	977.6	1063.3	1105.0	1105.0	п/а	п/а	968.8	п/а	968.8
Энтальпия жидкой фазы, кДж/кг	459.89	189.53	86.45	86.45	п/а	п/а	196.73	п/а	196.73
Удельная теплоемкость жид. фазы, кДж/кг-C	2.755	2.485	2.307	2.307	п/а	п/а	4.298	п/а	4.298
Вязкость жидкой фазы, сПз	0.92	4.36	14.37	14.37	п/а	п/а	0.54	п/а	0.54
Теплопроводность жидкой фазы, Вт/м*К	0.185	0.194	0.194	0.194	п/а	п/а	0.640	п/а	0.640
Поверхностное натяжение, Дин/см	30.1752	39.8252	44.0169	44.0169	п/а	п/а	68.0754	п/а	68.0754
Объемный расход жидкой фазы, м3/ч	15.43	14.18	13.65	13.65	п/а	п/а	0.64	п/а	0.64
Массовый расход компонентов, кг/ч
N2	0.0	0.0	0.0	0.0	4.8	4.9	4.9	4.9	0.0
С02	0.0	0.0	0.0	0.0	0.4	1.6	1.6	1.6	0.0
С1	0.80	0.80	0.80	0.80	68.95	71.30	71.30	71.29	0.01
С2	0.2	0.2	0.2	0.2	9.4	11.7	11.7	11.7	0.0
СЗ	0.2	0.2	0.2	0.2	5.9	11.8	11.8	11.8	0.0
IC4	0.1	0.1	0.1	0.1	1.3	10.0	10.0	10.0	0.0
NC4	0.1	0.1	0.1	0.1	1.4	15.3	15.3	15.3	0.0
IC5	0.0	0.0	0.0	0.0	0.9	3.2	3.2	3.2	0.0
NC5	0.0	0.0	0.0	0.0	0.5	2.2	2.2	2.2	0.0
NC6	0.0	0.0	0.0	0.0	0.4	6.4	6.4	6.4	0.0
NC7	0.1	0.1	0.1	0.1	0.2	5.9	5.9	5.9	0.0
Н20	83.5	83.5	83.5	83.5	0.0	633.3	633.3	12.5	620.9
TEG	14995.7	14995.7	15000.0	15000.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0

Результаты расчета: на установке будет обеспечиваться температура точки росы по влаге не выше минус 10°C при давлении процесса 6,3–7,3 МПа (изб.).

Содержание капельной жидкости (гликоля) в газе на выходе с установки осушки не более 0,01 г/нм³. Размер мехпримесей и капель жидкости в газе на выходе с установки осушки – не более 25 мкм.

Предлагаемая установка спроектирована для работы в данном проекте и будет состоять из блочно-модульно собранного оборудования (на скиде), трубной обвязки, трубопроводной арматуры и контрольно-измерительной аппаратуры. Скид будет полностью собран и испытан перед поставкой и готов для подключения к оборудованию Заказчика. Все материалы и оборудование будут предоставлены новыми в соответствии с международными стандартами ASME, ASTM, API, NEC, OSHA и прочими требованиями. Все контрольно-измерительные приборы и аппаратура будут спроектированы для использования в зонах Класса 1, Дивизиона 2, Группы D.

Техническая характеристика

Параметр	Единицы измерения	Значения
Производительность по осушаемому газу	нм³/ч	435 200
Давление изб.	МПа	7,3
Температура	°C	45
Содержание влаги на выходе, не более	г/м³	0,01
Осушающий агент	Триэтиленгликоль
Объем циркуляции триэтиленгликоля в системе	м³/ч	6814
Требуемый объем подпитки	т/год	22,8
Годовое количество часов работы	ч/год	8400
Срок службы установки	Лет	Не менее 25
Средний пробег до капитального ремонта	Лет	5 – 7

Описание технологического процесса

Поток газа с выхода первой ступени с давлением от 6,3 до 7,3 МПа (изб.) и с температурой от 40 до 45°С поступает в блоки абсорберов А-1,2.

Учитывая существенное отклонение минимального штатного расхода газа от максимального штатного расхода, более 60%, в технологической схеме предусматриваются два параллельно работающих абсорбера, каждый по 50 % от максимальной производительности, что повышает гибкость технологического процесса и исключает риск падения эффективности массообменной секции абсорберов при существенном падении рабочих скоростей газа по сечению абсорбера.

Также наличие двух параллельно работающих абсорберов позволит в ходе эксплуатации установки осушки газа выводить один из аппаратов на плановый осмотр и при необходимости производить очистку внутренних сепарационных и массообменных устройств.

Пояснения: количество абсорберов осушки газа производительностью 50% от максимальной для обеспечения гибкости схемы. По нашему опыту для обеспечения гибкости и стабильной работы при указанном диапазоне производительности достаточно будет установить один абсорбер осушки газа.

Модуль абсорбера состоит из абсорбционного контактора гликоля (D=1676мм,Н=7620мм) и коалесцирующего фильтра (D=914мм, H=3048мм) – 2 шт.

Сырой газ поступает в нижнюю часть абсорберов А-1,2 через штуцер входа газа, оснащенный узлом входа, обеспечивающим равномерное распределение потока газа по сечению входной сепарационной секции абсорбера.

Регенерированный в регенераторе раствор триэтиленгликоля вводится в верхнюю секцию абсорбера с помощью насосов. Осушка газа до требуемых параметров осуществляется за счет контакта с регенерированным триэтиленгликоль в массообменной секции абсорбера. Внутри абсорбера установлены контактные устройства, которые обеспечивают контакт влажного газа и триэтиленгликоль в противотоке.

С верха абсорбера А-1,2 осушенный газ с требуемыми параметрами направляется на прием второй ступни сжатия газоперекачивающего агрегата (ГПА).

Насыщенный водой триэтиленгликоль с низа абсорбера направляется в блок регенерации через расширительный резервуар (уровнемерную колонку), где происходит дегазация гликоля от поглощенного газа. Газ из верхней части расширительного резервуара, через контроллер газа выводится с установки в факельную систему . Для уменьшения уноса гликоля сепаратор снабжен колпаком с отбойными устройствами.

Регенерация триэтиленгликоля предусмотрена с использованием огневого нагрева

Пройдя расширительный резервуар, насыщенный триэтиленгликоль предварительно нагревается до температуры около 150°C в рекуперативном теплообменнике Т-1 «насыщенный гликоль/обедненный гликоль» потоком регенерированного гликоля и поступает в регенератор Р-1.

Схема регенерации триэтиленгликоля предусматривает систему подачи орошения в колонну регенерации.

Регенератор представляет собой единый аппарат, в котором происходит нагревание, испарение и концентрирование гликоля. Регенератор снабжен одной или несколькими (в зависимости от производительности) горелками, жаровыми трубами и отпарной колонкой с контактными устройствами.

Насыщенный гликоль нагревается, при этом испаряется вода. Для уменьшения уноса гликоля в регенератор подается отпарной газ, который насыщается водой и выходит с дистиллятом колонки регенерации.

Обедненный гликоль через отстойник-коалесцер отводится из нижней части регенератора на прием насосов обедненного гликоля и далее подается в верхнюю часть абсорбера.

Пары с верха регенератора поступают в аппарат воздушного охлаждения, где конденсируется вода, углеводородный конденсат, и далее поступают в сепаратор, где отделяется отходящий газ, конденсат и вода. В случае необходимости конденсат отводится вместе с водой без разделения.

Продукты сгорания топливного газа отводятся в атмосферу через трубу дымовую.

Отходящий газ сбрасывается в факельную систему.

Для отвода конденсата предусмотрен дренажный резервуар триэтиленгликоля с погружным насосом для приема дренажей абсорбента (триэтиленгликоля).

На площадке присутствует емкость свежего триэтиленгликоля (V=3м³), предназначенная для первоначального заполнения системы, приема, хранения и подачи балансового количества свежего триэтиленгликоля на установку осушки. Для разгрузки свежего триэтиленгликоля предусмотрены бочковые электронасосы. Для подачи триэтиленгликоля в процесс предусмотрены отдельные электрические насосы.

Для приема триэтиленгликоля из установки осушки в случае остановки или аварии предусмотрена дренажная емкость триэтиленгликоля, вмещающая в себя весь обращающийся на установке гликоль и имеющая запас в 20% по объему.

Для обеспечения безопасности процесса все емкостное оборудование снабжено механическими предохранительными устройствами, защищающими сосуды от превышения давления. Для уменьшения последствий аварий предусмотрены: система аварийного освобождения аппаратов и система аварийного дренажа.

Аварийные сбросы с абсорбера принимаются в факельную систему высокого давления. Аварийные сбросы с системы дегазации и регенерации абсорбента, а также газ регенерации – в факельную систему низкого давления.

Вывод из аппаратов конденсата углеводородов и воды под давлением предусмотрено отдельными линиями.

Схема процесса и автоматического регулирования согласовывается с проектной организацией.

Все аппараты, включая нагреватели, снабжены необходимыми датчиками противоаварийной автоматической защиты, отключающими аппарат (установку) в случае критического нарушения режима работы. В случае приближения технологических параметров к критическим, предусмотрена сигнализация.

Объем поставки основного оборудования

Блоки основного оборудования

№	Вид оборудования	Размеры, мм
1	Скид абсорбера, со следующим оборудованием: абсорбционный контактор гликоля (D=1676мм, Н=7620мм) – 1 шт; Коалесцирующий фильтр (D=914мм, H=3048мм) – 2 шт.	4877 х 15240
2	Скид регенератора со следующим основным оборудованием: Горизонтальный трехфазный гликолевый расширительный резервуар (D=1524 мм, L=4572 мм) c газовым колпаком (D=304,8 мм, Н=914,4 мм) – 1 шт; Ребойлер гликоля с U-образными трубками и огневым обогревом (D=1829 мм, Н=10970 мм) c интегрированной помпажной секцией, жаровая труба (D=609,6 мм)-1 шт; Рукавный фильтр обедненного гликоля, размер (D=406,4 мм L=1422,2 мм) с затвором болтом с Т- тавровой головкой – 1 шт; Трѐхпоршневой насос из углеродистой стали, – 3 шт; Кожухотрубчатый теплообменник (Гликоль/гликоль) – 1 шт; Кожухотрубчатый теплообменник (Газ/гликоль) – 1 шт; Угольный фильтр с затвором болтом с Т-тавровой головкой (D=1219 мм; L=1271,4мм) – 1 шт; Рукавный фильтр насыщенного гликоля размером 16” (D=406,4 мм, L=1422,2 мм) с затвором болтом с Т- тавровой головкой – 2 шт; Испарительная колонна внешним диаметром (D=762 мм, L=3048мм) с 10 проходными спиралевидными оребренными змеевиками размером 2” (50,8 мм) х 24” (609,6 мм). В нижней части колонны будут установлены кольца орошения размером 4’-6” (1 271,4 мм) х 1” (25,4 мм) – 1 шт; Вертикальный двухфазный скруббер топливного газа внешним диаметром 10-3/4” (273 мм) и длиной цилиндрической части 1’-6” (457,2 мм) – 1 шт.	4877 х 18290
3	Скид конденсатора, монтируется поверх сепаратора испарительного газа: Конденсатор воздушного охлаждения с вентилятором, мощностью 4 кВт – 1 шт; Монтежю ASME CODE (D=610мм, H=1219мм) – 1 шт; Комплект трубопроводов – 1 шт; Обратный клапан – 1 шт; Контроль уровня – 1 шт;
4	Скид системы хранения триэтиленгликоля на площадке: Резервуар хранения – 1 шт; Электронасос подачи триэтиленгликоля – 2 шт; Насос закачки из бочек в резервуар хранения – 2 шт; Комплект трубопроводов для транспортировки гликоля – 1 шт.	3048 х 7620
5	Дренажный резервуар триэтиленгликоля: Дренажный резервуар – 1 шт; Электронасос откачки – 1 шт; Комплект трубной обвязки – 1 шт.	2438 х 7620

Прочее оборудование

В состав прочего оборудования включено модульное здание установки со следующими системами жизнеобеспечения для основного технологического оборудования и наружной площадкой (габаритные размеры здания 18х72х11м):

система контроля пожара в помещении технологического оборудования и помещения огневой регенерации триэтиленгликоля и выводом световой и звуковой сигнализации о пожаре в операторную ГКС;
система пожаротушения;
система газового анализа с сигнализацией;
система вентиляции;
система отопления;
система аварийной и технологической сигнализации
система противоаварийной защиты и блокировки технологического оборудования при возникновении аварийных режимов;
система бесперебойного питания для электроприемников особой категории (локальная система управления, запорно-регулирующая арматура).
первичные средства пожаротушения;
силовое оборудование и материалы;
осветительное оборудование и материалы (светильники, выключатели, коробки, кабели в пределах установки, крепежные и монтажные материалы);

Планировочные решения здания включают в себя следующие помещения:

помещение технологического оборудования, пл. 632,88м², категория помещения – А;
помещение огневой регенерации триэтиленгликоля, площадь помещения 432,81м², категория помещения – А;
помещение пожаротушения -167,7м², категория помещения – Д;
венткамера – 107,72м², категория помещения –Д;
электрощитовая – 33,24м², категория помещения В4.

В здании установки осушки газа будут установлены устройства поддонов для сбора и ограничения растекания горючих жидкостей по производственной площадке, а также система аварийного слива горючих жидкостей в аварийные емкости.

Также предусматриваются канализационные отверстия для сбора возможных проливов при эксплуатации или текущем ремонте.

узел закачки триэтиленгликоля из бочкотары (200 л) в емкость свежего триэтиленгликоля с двумя насосами (рабочий +резервный);
блок дозирования реагента – пеногасителя;
узел подачи азота;
узел подачи пара;
трубопроводная обвязка в полном объеме (включая межблочную обвязку);

На трубопроводах будет указано их назначение и направление движения продуктов.

запорно-регулирующая арматура;
Трубопроводная обвязка в полном объеме (включая межблочную обвязку);

На линиях подвода азота (инертного газа) к оборудованию, используемых для систематического заполнения и продувки, устанавливается по два запорных органа и обратный клапан. Между запорными органами предусматривается дренажное устройство.

На входе и выходе с установки устанавливается запорная арматура, позволяющая дистанционно отключать установку осушки газа от внешних сетей. Обеспечен аварийный сброс газа с установки на факельную линию через дистанционно управляемый шаровый кран.

На трубопроводах, подающих вещества групп А и Б в емкости (сосуды), работающие под избыточным давлением, устанавливаются обратные клапаны.

Обратный клапан размещается между емкостью и запорной арматурой на подводящем трубопроводе. Обратный клапан устанавливается на нагнетательной линии между насосом и запорной арматурой.

Трубопроводная арматура размещается в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Ручной привод арматуры располагается на высоте не более 1,8 м от использовании арматуры привод располагается на высоте не более 1,6 м. На штурвале арматуры указывается направление открытия-закрытия.

приварные пластинки на поверхности, для возможности крепления обслуживающих площадок, укрытий и креплений трубопроводов;
ответные фланцы, заглушки, поворотные заглушки, прокладки, крепеж с антикоррозионным покрытием горячим цинкованием;
площадки обслуживания и лестницы;
клемма подключения заземления для каждого технологического блока;
электрообогрев трубопроводной обвязки, находящейся на наружной площадке, в границах поставки установки;

Кабели электрообогрева, предназначенные для защиты от замерзания в трубопроводах, рассчитаны на поддержание температуры не ниже плюс 10°C. Для трубопроводов топливного газа температура поддержания – не ниже плюс 25°C.

Кабель, выбранный для электрообогрева, выдерживает максимальную температуру плюс 120 °С в случае пропарки трубопроводов.

локальная система управления;
аппаратурный отсек управления для размещения локальной системы управления в помещении электрощитовой – 1шт.;
оборудование КИПиА;
кран мостовой электрический подвесной с площадкой для обслуживания грузоподъемностью не менее 5 тонн;
комплектная автоматическая система газового пожаротушения с использованием в качестве газового огнетушащего вещества двуокиси углерода СО2;
кабельная продукция;
кабельные вводы и конструкции для прокладки и крепления кабельных проводок;
низковольтное комплектное устройство 0,4 кВ в общепромышленном исполнении двухсекционное на два ввода с устройством автоматического включения резерва с необходимым набором пусковой и защитной аппаратуры полной заводской готовности;
системы (источники) бесперебойного питания необходимой мощности и времени работы;
ЗИП на время пуско-наладочных работ, шеф-монтажных работ, а также на 2 года эксплуатации;
ЗИП по приборам локальной системы управления на 3 года эксплуатации;
масло и технологические жидкости, необходимые на стадии пуско-наладочных работ и первой заправки;
межфланцевые быстросъемные заглушки и кольца на период ремонта;
система тепло- и гидроизоляции оборудования и трубной обвязки в пределах установки;
виброкомпенсирующие системы под насосное оборудование и сильфонных компенсаторов на напорных и подающих трубопроводах насосного агрегата (если будут необходимы);
сопроводительная, разрешительная, эксплуатационная и исполнительная документация в соответствии с техническими требованиями.

Основные осуществляемые работы

разработка конструкторской и рабочей документации по всем маркам проектирования в границах поставки установки осушки газа.
задание на подключение инженерных сетей (план установки осушки газа с расположением входов и выходов трубопроводов, мест подключения инженерных сетей, силовых и контрольных кабелей);
разработка документации на трубную обвязку с запорно-регулирующей арматурой;
разработка документации и поставка системы тепло- и гидроизоляции оборудования и трубной обвязки в пределах установки;
разработка документации и поставка системы электрообогрева трубопроводов и оборудования в пределах установки.
изготовление и комплектация технологическим и инженерным оборудованием;
предоставление объемов работ на сборку и монтаж блоков на строительной площадке для разработки смет проектным институтом;
поставка составных частей и оборудования здания осушки газа;
шеф-монтажные работы и пуско-наладочные работы;
пуск и вывод на проектную мощность;
предоставление разрешительной и эксплуатационной документации;
предоставление исполнительной документации на выполнение сварочных и др. видов работ выполняемых на заводе-изготовителе.

Контрольная сборка основного технологического оборудования проводится в заводских условиях, испытание вспомогательного оборудования, насосов проводится на заводе-изготовителе в присутствии Заказчика (или уполномоченного представителя).

Установка осушки газа включает следующее электрооборудование и материалы:

осветительное оборудование и материалы (светильники, выключатели, коробки, кабели в пределах установки, крепежные и монтажные материалы);
силовое электрооборудование и материалы (электродвигатели 0,4 кВ, посты управления кнопочные, ящики управления, распределительные, клеммные и вводные коробки, силовые и контрольные кабели (включая металлоконструкции для прокладки кабелей: лотки, короба, полки, стойки в пределах установки), включая межблочные электрические сети между блоками установки);
для собственных электропотребителей на напряжении 380/220 В в комплект поставки должно входить низковольтное комплектное устройство в нормальном (невзрывозащищенном) исполнении двухсекционное на два ввода с устройством автоматического включения резерва в блочно-модульном исполнении с необходимым набором пусковой и защитной аппаратуры и возможностью выхода в АСУ ТП;
устройство должно устанавливаться в помещении электрощитовой, входящей в комплект поставки здания установки осушки газа.

Локальная система управления

Назначение системы

Система предназначена для автоматического и автоматизированного управления технологическим оборудованием блочно-комплектной установки абсорбционной осушки газа.

Цель создания системы

Основной целью создания Системы является:

обеспечение устойчивого функционирования технологических процессов при рациональном оперативном управлении;
обеспечения стабильных режимов работы оборудования и ведения технологических процессов;
обеспечение возможности совершенствования технологических процессов;
повышение надежности работы оборудования, снижения риска тяжелых аварий;
предотвращения аварийных ситуаций;
улучшение технико-экономических показателей работы за счет автоматизированного поддержания технологического режима в рамках заданных плановых и технологических ограничений;
обеспечение автоматизированного эффективного управления технологическими процессами в нормальных, переходных, предаварийных и аварийных режимах работы;
защита технологического оборудования и обслуживающего персонала при угрозе аварии;
повышение уровня информационного обеспечения технологического и эксплуатационного персонала;
повышение надежности работы самой системы управления за счет применения современных средств;
обеспечение персонала ретроспективной технологической информацией (регистрации событий, расчет показателей, диагностика оборудования и др.) для анализа, оптимизации и планировании работы оборудования и его ремонта;
улучшение условий труда эксплуатационного персонала.

В результате создания Системы достигается:

устойчивая работа системы управления технологическим оборудованием блочно-комплектной установки абсорбционной осушки газа;
уменьшение интенсивности колебаний и амплитуды случайных колебаний технологических параметров системы;
повышение уровня эксплуатации за счет унификации технических и программных средств;
повышение надежности системы управления за счет применения микропроцессорных устройств и непрерывности диагностики технических и программных средств.

Характеристика объекта автоматизации

Система обеспечивает бесперебойную работу технологического оборудования с минимальным участием человека и минимальным его пребыванием на объекте автоматизации.

Объектами управления являются:

датчики и исполнительные механизмы блочно-комплектной установки абсорбционной осушки газа;
система пожарной сигнализации, контроля загазованности и пожаротушения;
система управления вентиляцией.

Система обеспечивает выполнение полного комплекса управляющих, информационных функций, а также функций контроля, необходимых для функционирования объекта.

Решения по структуре и функционированию системы

Система управления строится как территориально распределённая система с резервированием наиболее важных элементов и состоит из трех уровней управления :

первый уровень, уровень КИП и исполнительных механизмов;
второй уровень, уровень локальной системы управления;
третий уровень, уровень оперативно-производственной службы

Описание уровня локальной системы управления

Уровень локальной системы управления включает в себя средства автоматизации, выполняющие функций сбора и обработки информации, организации межуровневых коммуникаций, управления исполнительными механизмами в соответствии с заданными алгоритмами, обеспечения информационного обмена со смежными системами.

Оборудование уровня локальной системы управления располагается в помещении электрощитовой установки осушки газа.

Система обеспечивает работу объектов автоматизации в круглосуточном режиме реального времени.

Описание основного оборудования

Описание конструкции контактора
Среда	Природный газ
Общая производительность по газу	435 000 м³/ч
Плотность газа (насыщенный)	0,6319
Рабочее давление газа	73,77 бар изб. (1 070 psig)
Рабочая температура газа	45°C (113°F)
Содержание влаги в газе на выходе	0,048 г/м³
Осушающий агент	Триэтиленгликоль
Описание конструкции регенератора
Температура в прямом потоке ребойлера	193,3°C(380°F)
Температура в обратном потоке	137,8°C(280°F)
Расчетный расход обедненного гликоля	6,7 м³/ч (1 781 GPH)
Расчетная теплопроизводительность	3,75 MMBTU/час

Скид контактора

Два шаровых крана с приводами (закрываются при отказе) диаметром 12″ (304 мм) установленные на входе газа в скид и выходе газа со скида для обеспечения противоаварийной защиты.

Входной коалесцирующий фильтр

Один коалесцирующий фильтр на входе (36″ (914 мм) внешний диаметр х 10″ (3048 мм) цилиндрическая часть) с эллиптическими днищами (2:1), установленный на скиде. Данный сосуд разработан и произведен в соответствии с ASME, сек. VIII, див. 1.

На потоке сырого газа , перед абсорбером установлен коалесцирующий фильтр для улавливания капельной жидкости.

Расчетное внутреннее давление	99,28 бар изб. (1440 psjg) при 54°C
МРТМ	-30°C
Прибавка на коррозию	Нет
Радиография	RT-1
ПСТО	Нет
Динамическое испытание	Нет
Ветровая нагрузка	44.7 м/с
Снеговая нагрузка	1,055 кгс/см²
Зона сейсмической активности	Зона 2 по UBC
Нормы	ASME, сек. VIII, див. 1
Конструкционные данные
Внешний диаметр обечайки	36″ (914 мм)
Длина цилиндрической части	10′ (3 048 мм)
Толщина обечайки номинальная	1-1/2″ (38.1 мм)
Материал обечайки	SA-106-B/C
Тип днища	2:1 полуэллиптическое
Материал днища	SА-516-70
Толщина днища	1-1/2″ (38,1 мм)
Тип сосуда	Вертикальный
Тип опор	Юбка
Трубы	SA-106B
Фланцы	SA-105

Назначение	Количество, шт.	Характеристика
Вход	1	12” ANSI 600# RF
Выход	1	12” ANSI 600# RF
Уровнемерная колонка	2	2” ANSI 600# RF
Выход жидкости	1	1” ANSI 6000# NTP
Продувка	1	1” 3000# NPT муфта
Дренаж	1	1” 3000# NPT муфта
Датчик давления	2	1” 3000# NPT муфта

Внешние принадлежности

Две цапфы;
Один вывод для присоединения заземления (с 1/2″-13 UNC);
Два изоляционных кольца.

Внутренние компоненты

Один дивертер на входе;
Один стабилизатор потока;
Двадцать девять фильтрующих элементов (4,5″ (114,3 мм) внешний диаметр х 36″ (914 мм)).

Аксессуары сосуда

Нижеперечисленные элементы управления и аксессуары будут поставляться вместе с фильтром:

Одна Уровнемерная колонка 2″ SCH 80 с одним датчиком уровня и контрольным краником вместе с одним реле высокого уровня 1005E, одним реле низкого уровня 1005E, двумя 50 мм (2″) 600# RF фланцевыми запорными клапанами и одним 12.7 мм (1/2″) шаровым краном для продувки и одним 19.05 мм (3/4″) шаровым краном для дренажа;
Один Регулятор давления с индикацией показаний от 0 до 13,79 бар (от 0 до 2 000 psi), 114,3 мм (4-1/2″) шкальный диск, корпус из феноло-альдегидной смолы, манометр с глицериновым гидрозаполнением с 1/2″ манометрическим клапаном для изоляции;
Один Предохранительный клапан – 1″ NTP (папа) х 1″ NTP (мама), установлен на сосуде и укомплектован локингом 2″ NPT 1500# и шаровым краном;
Один Датчик избыточного давления;
Один Датчик температуры t, в комплекте с платиновым терморезисторным сенсором или аналог;
Один Датчик избыточного давления;
Три шаровых крана 12″ (304 мм) для байпаса;
Трубопроводная обвязка главной газовой линии и выходной линии.

Контактор гликоля

В объем поставки входит один контактор/скруббер гликоля. Контактор /скруббер гликоля будет разработан и произведен в соответствии со стандартом ASME, Секция VIII, Дивизион 1 для 99,28 бар изб. (1440 psig) при 54.44 °C (130 °F) с надбавкой на коррозию 1/8” (3,175 мм) и минимальной расчѐтной температурой металла -30°C (-20°F). На контакторе / скруббере будет выполнена на 100% радиография в соответствии с ASME.

Тип контактора	Структурированная насадка
Размер контактора	Внутренний диаметр 66” (1 676 мм) Цилиндрическая часть 25’ (7 620 мм)
Нормы проектирования	ASME, Сек. VIII, Див. 1
Максимально-допустимое рабочее давление (МДРД)	99,28 бар изб. (1 440 psig) при 54.44°C (130 °F)
Материал обечайки и днищ	SA-516-70N
Ударная вязкость по Шарпи	Продольный V-образный надрез по Шарпи 15/12 фут на фунт
Толщина стенки сосуда	69.85 мм (2-3/4”)
Радиография	100% по ASME
Послесварочная термообработка	Включено

Назначение	Количество, шт.	Характеристика
Вход газа	1	12” ANSI 600#
Выход газа	1	12” ANSI 600#
Люк-лаз с подъемным блоком	2	20” ANSI 600# RF с затвором
Вход триэтиленгликоля	1	2” ANSI 600# RF
Выход триэтиленгликоля	1	2” ANSI 600# RF
Продувка	1	1” 6000# NPT
Для предохранительного клапана	1	2” 6000# NPT
Для уровнемерной колонки	2	2” ANSI 600# RF
Дренаж гликоля	1	1” 6000# NPT
Датчик давления	1	0.5” 6000# NPT
Датчик температуры	1	0.750” 6000# NPT
Датчик дифференциального давления	2	0.5” 6000# NPT

Внутренние компоненты:

Высота насадки	5 486 мм (18’) (27 слоев в высоту)
Тип насадки	Витая насадка высокопроизводительная текстурированная насадка
Каплеуловитель (верхняя секция)	1 шт., нержавеющая сталь 316, 250 мм (10”)
Отбойная тарелка на входе сепаратора	1 шт.
Отсекательная-диверторная тарелка газа на выходе	1 шт.
Распределительная система входящего гликоля – разделительный короб с распределительными дозировочными желобами для распределения гликоля	1 шт.

Неразрушающее испытание

Данное предложение основано на проведении сварочных работ в соответствии с

ASME Сек. IX сварочных процедур и неразрушающий контроль в соответствии с

ASME Сек. V. Проверка продольных и поперечных швов контактора будет состоять из следующего:

Поперечный шов RT1 100%
Продольный шов RT1 100%

Кожухотрубчатый теплообменник (газ/гликоль)

Установка будет оборудована одним вертикальным кожухотрубчатый теплообменником (газ/гликоль) в соответствии со следующей спецификацией

Расчетное давление корпуса	99.28 бар (1 440 psi)
Расчетная температуура корпуса	54,44 °C (130 °F)
Прибавка на коррозию корпуса	0,0625
Входное соединение корпуса	100 мм (2”)
Выходное соединение корпуса	609,6 мм (2’)
Внешний диаметр корпуса	533,4 мм (21”)
Общая длина корпуса	3 353 мм (11’)
Материальное исполнение	SA-516-70
Расчетное давление трубок	99.28 бар (1 440 psi)
Расчетная температура трубок	54,44 °C (130 °F)
Прибавка на коррозию трубок	0,0625
Входное соединение трубок	406,4 мм (16”)
Выходное соединение трубок	406,4 мм (16”)
Внешний диаметр трубок	25 мм (1”)
Количество трубок	180 шт.
Толщина трубок	0,083

Лестницы и платформы

В объем поставки входит одна 90о платформа с 50 мм (2”) угловыми металлическими перильными ограждениями и рифленым решетчатым настилом. (Верхний люк-лаз). Данная платформа будет предоставлена с одной лестницей с защитным сетчатым ограждением.

Выходной коалесцирующий фильтр

Один коалесцирующий фильтр на выходе (36” (914 мм) внешний диаметр х10’ (3 048 мм) цилиндрическая часть) с эллиптическими днищами (2:1), установленный на скиде. Данный сосуд разработан и произведен в соответствии с ASME, сек. VIII, див. 1.

Расчетное внутреннее давление	99,28 бар изб. (1440 psig) @ 54 °C
МРТМ	-30°C
Прибавка на коррозию	Нет
Радиография	RT-1
ПСТО	Нет
Динамическое испытание	Нет
Ветровая нагрузка	44.7 м/с
Снеговая нагрузка	1,055 кгс/см²
Зона сейсмической активности	Зона 2 по UBC
Нормы	ASME, сек. VIII, див. 1

Конструкционные данные

Внешний диаметр обечайки	36” (914 мм)
Длина цилиндрической части	10’ (3 048 мм)
Толщина обечайки номинальная	1-1/2” (38,1 мм)
Материал обечайки	SA-106-B/C
Тип днища	2:1 полу-эллиптическое
Материал днища	SA-516-70
Толщина днища	1-1/2” (38,1 мм)
Тип сосуда	Вертикальный
Тип опор	Юбка
Трубы	SA-106B
Фланцы	SA-105

Таблица штуцеров фильтра

Назначение	Количество, шт.	Характеристика
Вход	1	12” ANSI 600# RF
Выход	1	12” ANSI 600# RF
Уровнемерная колонка	2	2” ANSI 600# RF
Выход жидкости	1	1” ANSI 6000# NTP
Продувка	1	1” 3000# NPT муфта
Дренаж	1	1” 3000# NPT муфта
Датчик давления	2	1” 3000# NPT муфта

Внешние принадлежности

Две цапфы;
Один вывод для присоединения заземления (с 1/2"-13 UNC);
Два изоляционных кольца.

Внутренние компоненты

Один дивертер на входе;
Один стабилизатор потока;
Двадцать девять фильтрующих элементов (4,5” (114,3 мм) внешний диаметр х 36” (914 мм)).

Сепаратор очистки гликоля

В объем поставки входит один сепаратор очистки гликоля в соответствии со следующей спецификацией:

Производительность по газу	Производительность по гликолю
47,19 м³/ч (0,04 MMSCFD)	6,757 м³/ч (1 020 BPD)

Механические параметры:

Тип сепаратора	Горизонтальный, трехфазный
Размер	Внутренний диаметр 60” (1 524 мм) Цилиндрическая часть 27’ (8 230 мм)
Нормы проектирования	ASME, Сек. VIII, Див. 1
Максимально-допустимое рабочее давление (МДРД)	10,34 бар изб. (150 psig) при 93,33 °C (200 °F)
Материал обечайки	SA-516-70
Толщина стенки сосуда	0,375
Изоляция	38,1 мм (1-1/2”) стеклопластик с алюминиевой рубашкой

Таблица штуцеров сепаратора

Назначение	Количество, шт.	Характеристика
Вход гликоля	1	50 мм (2”) ANSI, 150# RF
Выход газа	1	50 мм (2”) ANSI, 150# RF
Выход дистиллята	1	25 мм (1”) 6000# NPT
Уровнемерная колонка гликоля	2	50 мм (2”) 150# RF
Уровнемерная колонка дистиллята	2	50 мм (2”) 150 RF
Предохранительный клапан компенсатора давления	1	50 мм (2”) 6000# NPT
Дренаж	3	25 мм (1”) 6000# NPT
Датчик температуры	1	19,05 мм (0,75”) 6000# NPT
Датчик давления	1	19,05 мм (0,75”) 6000# NPT
Блоудаун	1	25 мм (1”) 6000# NPT
Сервисный штуцер	1	25 мм (1”) 6000# NPT

Ребойлер гликоля

В объем поставки входит один ребойлер гликоля в соответствии со следующими расчетными условиями:

Рабочая температура	193,3 °C (380 °F)
Максимальная рабочая температура	207,2 °C (405 °F)
Минимальная температура на входе	137,8 °C (280 °F)
Расход по триэтиленгликолю	6,814 м³/ч (1 800 GPH)
Тип ребойлера	Горизонтальный, с U-образными трубками и огневым обогревом
Резервуар-накопитель	Интегрированный
Распределитель	Интегрированный
Размер	Внешний диаметр 60” (1 524 мм) Цилиндрическая часть 36’ (10 970 мм)
Производительность	3,75 MMBtu/ч
Расчетное давление	0,3447 бар (5 psi)
Размер жаровой трубы	Внешний диаметр 24” (609,6 мм)
Удельная тепловая нагрузка	10 000
Количество жаровых труб	1
Размер выхлопной трубы	Внешний диаметр 24” (609,6 мм) Цилиндрическая часть 10’ (3 048 мм)
Количество выхлопных труб	1
Секция отгонки	2
Изоляция	38,1 мм (1-1/2”) стеклопластик с алюминиевой рубашкой

Кожухотрубчатый теплообменник (гликоль /гликоль)

Установка будет оборудована одним теплообменником (гликоль/гликоль) в соответствии со следующей спецификацией:

Тип	Горизонтальный, кожухотрубчатый
Нормы проектирования	ASME
Расчетное давление корпуса	10,34 бар (150 psi)
Расчетная температура корпуса	232,2 °C (450 °F)
Прибавка на коррозию корпуса	0,0625
Внешний диаметр корпуса	323,8 мм (12,75”)
Общая длина корпуса	7 772,4 мм (25’-6”)
Толщина корпуса	SCH 40
Материальное исполнение корпуса	SA-53B
Материальное исполнение трубок	SA-516-70N
Расчетное давление трубок	10,34 бар (150 psi)
Расчетная температура корпуса	232,2 °C (450 °F)
Прибавка на коррозию трубок	0,0625
Внешний диаметр трубок	1,651 мм (0,625”)
Толщина трубок	0,065
Изоляция	Да, съемная рубашка

Испарительная колонна

Установка будет оборудована одной испарительной колонной в соответствии со следующей спецификацией

Размер	Внешний диаметр 30″ (762 мм) Цилиндрическая часть 10′ (3 048 мм)
Фланцы и возможность демонтажа	Да
Внутренние компоненты	0,5 м³ (17,5 фт³) с 25 мм (1") кольца Палля
Дефлегматорная спиральная катушка	Да
Тип катушки	спиралевидные оребренные трубы размером 2" (50,8 мм) х24" (609,6 мм)
Количество проходов	10
Изоляция	Да, съемная рубашка

Рукавный фильтр обедненных частиц

В объем поставки входит один рукавный фильтр. Данный фильтр будет спроектирован в соответствии со стандартом ASME Сек. VIII, Див. 1 для 10,34 бар (150 psi), 93,33 °C (200 °F) с допуском на коррозию 3,175 мм (1/8”) и минимальной расчѐтной температурой металла -30 °C (-20 °F). Фильтр будет рентгенографирован (RT-3) в соответствии с ASME и будет соответствовать следующей спецификации:

Размер	Внешний диаметр 16” (406,4 мм) Цилиндрическая часть 4’-6” (1 371,4 мм)
Расчетное давление	10,34 бар (150 psi) при 93,33 °C (200 °F)
Количество элементов	11 (75 мкм)
Размер элементов	3” (75 мм) х 36” (900 мм)
Нормы проектирования	ASME Сек. VIII, Див. 1
Материал корпуса	SA-53B ERW

Рукавный фильтр насыщенных частиц

Размер	Внешний диаметр 16" (406,4 мм) Цилиндрическая часть 4'-6" (1 371,4 мм)
Расчетное давление	10,34 бар (150 psj) при 93,33 оС (200 оЕ)
Количество элементов	11 (75 мкм)
Размер элементов	3" (75 мм)х 36" (900 мм)
Нормы проектирования	ASM Е. Сек. VIII, Див. 1
Материал корпуса	SA-53B ERW
Толщина стенок сосуда	0,375

Угольный фильтр гликоля

В объем поставки входит один угольный фильтр гликоля. Данный фильтр будет спроектирован в соответствии со стандартом ASME Сек. VIII, Див. 1 для 10,34 бар (150 psi), 93,33 °C (200 °F) с допуском на коррозию 3,175 мм (1/8”) и минимальной расчѐтной температурой металла -30 °C (-20 °F). Фильтр будет рентгенографирован (RT-3) в соответствии с ASME и будет соответствовать следующей спецификации:

Размер	Внешний диаметр 48” (1 200 мм) Цилиндрическая часть 4’-6” (1 371,4 мм)
Расчетное давление	10,34 бар (150 psi) при 93,33 °C (200 °F)
Количество элементов	20
Размер элементов	Внешний диаметр 11” (275 мм) Цилиндрическая часть 22” (550 мм)
Нормы проектирования	ASME Сек. VIII, Див. 1
Материал корпуса	SA-516-70
Толщина стенок сосуда	0,375

Вторичный рукавный фильтр частиц

В объем поставки входит один рукавный фильтр. Данный фильтр будет спроектирован в соответствии со стандартом ASME Сек. VIII, Див. 1 для 10,34 бар (150 psi), 93,33 °C (200 °F) с допуском на коррозию 3,175 мм (1/8”) и минимальной расчетной температурой металла -30 °C (-20 °F). Фильтр будет рентгенографирован (RT-3) в соответствии с ASME и будет соответствовать следующей спецификации:

Размер	Внешний диаметр 16” (406,4 мм) Цилиндрическая часть 4’-6” (1 371,4 мм)
Расчетное давление	10,34 бар (150 psi) при 93,33 °C (200 °F)
Количество элементов	11 (75 мкм)
Размер элементов	3” (75 мм) х 36” (900 мм)
Нормы проектирования	ASME Сек. VIII, Див. 1
Материал корпуса	SA-53B
Толщина стенок сосуда	0,375

Циркуляционный насос гликоля

В объем поставки входят три трехпоршнеых насоса из углеродистой стали мощностью 15 НР с TEFC (электродвигатель в герметичном исполнении с воздушным охлаждением) для работы в зонах класса 1, Див. 2, групп B, C, D с температурным кодом Т3С, искробезопасный, без статического вентилятора, частотно-регулируемый электропривод, один демпфер на сасывании: соединение 50 мм (2”) NPT 10,34 бар (150 psi) и один демпфер на нагнетании: соединение 37,5 мм (1,5”) NPT 99,28 бар (1 440 psi)

Скруббер топливного газа

В объем поставки входит один вертикальный скруббер топливного газа в соответствии со следующей спецификацией:

Тип скруббера	Вертикальный, 2х фазный
Размер	Внешний диаметр 10-3/4” (269 мм) Цилиндрическая часть 2’-6” (762 мм)
Максимально-допустимое рабочее давление	13,79 бар изб. (200 psig)
Клапан-отсекатель	включен

Запорно-регулирующая арматура

Предлагается использование следующей запорно-регулирующей арматуры:

Запорная арматура полнопроходная. Класс герметичности «А» по ГОСТ Р 54808 2011. Материальное исполнение корпуса арматуры принимается из низколегированной хладостойкой стали. Корпусные детали отвечают нормативным требованиям по испытаниям на ударную вязкость при температуре минус 60°С – KCV > 24,5 Дж/см². Арматура испытывается на заводе-изготовителе.

Интеллектуальный микропроцессорный обеспечивает анализ работоспособности привода, вести архив, отображать информацию об ошибках и текущем режиме работы привода на ЖК дисплее, расположенном на самом приводе;

На приводе располагаются органы управления позволяющие переводить привод в местное и дистанционное управления, открыть и закрыть арматуру;

На приводах обеспечена опция подключение по дискретным, по цифровым шинам по выделенному дискретному каналу управления (команда открыть/закрыть) в обход программно-аппаратных защит блока управления задвижки из СПАЗ. Применяются

Шеф-монтажные работы

За выполнение шеф-монтажных работ в компании отвечают квалифицированные специалисты, отвечающие за технический контроль над строительством, оформлением необходимой документации и контролем за графиком монтажа.

Специалисты непосредственно взаимодействуют с проектным подразделением компании в части авторского надзора и оперативного внесения изменений в проектную документацию при строительстве.

Монтаж оборудования на месте эксплуатации производится согласно проекту привязки, фундамента.

При монтаже оборудования поставщик производит шеф – монтажные и пусконаладочные работы всего поставляемого оборудования с привлечением представителей заводов-изготовителей основного поставляемого оборудования для сохранения гарантийных обязательств по основному оборудованию.

Пусконаладочные работы

Представители завода-изготовителя совместно с Заказчиком производят запуск и испытания оборудования. Пусконаладочные работы состоит из двух этапов:

Подготовительный этап включает следующие работы:

Разработка документации, в т.ч.:
- План производства работ;
- График проведения пусконаладочных работ;
- Формы учета и отчетности по ведению технологического режима (паспорта).
Курирование СМР, в т.ч.:
- проверка технологии строительства на предмет соответствия проектной документации;
- проверка исполнительной документации;
- формирование перечня замечаний и контроль за их устранением.

Этап собственно пуско-наладки включает следующие работы:

Приемка испытаний оборудования и трубопроводов на плотность (герметичность);
Проведение продувок и промывок оборудования и трубопроводов;
Обкатка насосного оборудования на рабочих средах;
Автономная наладка систем автоматизации и КИП и А, в т.ч.:
- Проверка монтажа приборов и средств автоматизации;
- Проверка правильности расключения кабелей;
- Проверка правильности маркировок и фазировок;
- Контроль характеристик исполнительных механизмов и т.д.
Опробование оборудования на инертных средах, в т.ч.:
- Наладка и регулировки подачи энергоресурсов и инертных сред;
- Проверка работы оборудования, в ручном режиме;
- Стажировка эксплуатационного персонала на рабочих местах;
- Наладка и регулировка технологических потоков;
- Проверка синхронной однозначности показаний приборов разных уровней.
Комплексное опробование оборудования на рабочих средах, в т.ч.:
- Наладка, регулировка и настройка технологического процесса;
- Синхронизация работы оборудования и систем автоматизации;
- Отработка и стабилизация технологического режима;
- Анализ качественных показателей продукции;
- Наработка опытных партий продукта и вывод процесса на устойчивый технологический режим и т.д.

Пуск установки и руководство ведением технологического процесса при проведении промышленных испытаний в течение 72 часов непрерывной работы на устойчивом режиме с оформлением акта об окончании комплексного опробования.

По окончании комплексных пуско-наладочных работ или периода опытно- промышленной эксплуатации производится передача объекта эксплуатационным службам Заказчика. При этом учитываются все необходимые региональные требования надзорных органов. При передаче объекта Заказчик получает полный комплект всей исполнительной документации, включая паспорта, сертификаты, технические описания, инструкции по эксплуатации.

Компоновочный чертеж установки

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемому оборудованию и установкам для осушки газа.